丝印机

       在多机连印的全自动印刷机生产设备的研发和攻关过程中，亿宝莱丝印机着力于解决印刷膜厚均匀性和多次套印精密性的行业难点及客户需求，依靠不断的技术创新来引领行业发展。至今，对于FPC全自动丝印机生产设备研发中遇到的多个困难和问题，亿宝莱工程和全体售后技术团队依然历历在目。

      一，定制性设备设计图纸多材料多，单张全自动丝印机都是根据客户印刷基材尺寸、印刷精度、印刷厚度、生产效率、烘烤时间、印刷工艺需求等来有针对性的来设计整体印刷线。一条定制的全自动印刷线光是加工类图纸有时就多达上千张，这么多图纸和材料如果稍有出错，轻者影响生产进度，重者直接影响产品使用性能，如果客户印刷的产品基材尺寸不一致，还要考虑设备的兼容性。

       二，方案的计划跟不上客户要求的变化，本来方案的制定和图纸的设计就不是一朝一夕能完成的事，很多时候整个设计部人员加班熬夜很长时间设计出来的方案图纸，随着客户一个电话或一封邮件变更要求而不得不重头再来，一段时间的努力都白费。

       三，客户预算有限，但对全自动印刷机设备自认为好的功能都想配上。却忽略了实际的需求和对应的产品是否需要如此高的配置，往往是方案通过了，却卡在报价上迟迟不能通过，然后再是改方案改配置改报价，多翻折腾下来最后还未必能成交。做自动化设备的同行应该都是深有体会的。

       四，物料的涨缩是影响对位精度的最大不确定性，因此在全自动丝印机设计自动对位时，基材小的和涨缩小的材料可用2个CCD来做对位，而基材幅度大的和涨缩形变不规律的基材，对于对位精度要求较高的产品一般设计4个CCD镜头来对位，保证基材的印刷对位精度。

       五，印刷膜厚均匀性，影响膜厚均匀性的因素很多，印刷平台的平整度、印刷压力均衡性、网版与平台的平行度都是影响膜厚的一些因素，除却这些因素外网版的参数、张力、刮胶条的选择、浆料的成分等都直接影响膜厚的均匀性控制。目前受国内的印刷平台加工技术制约，最好的平整度仍是以丝为单位来计算的，2个丝以内的平整度已算是非常难得，相比5个丝以内的平整度，加工费上却相差10倍不止。而印刷膜厚的均匀性往往是以微米来计算，这就需要印刷机构各部件的配合上更加的精密，目前亿宝莱自主研发的刮刀悬浮机构和压力自动补偿功能已解决了传统印刷机膜厚不均匀的弊端，在厚膜印刷领域，尤其是银浆、碳浆的印刷厚度测量时能达到±1um的误差。

      六，印刷制品的搬送各个机构的衔接，不论是FPC还是PET在上料框堆积都会产生静电，即使上料模组做了除静电和抖料动作，仍避免不了偶尔出现的吸多张情况出现，因此在印刷平台上设置缺料检测和多张材料检测就显得很有必要。只有检测到平台上只放了一张材料后，CCD对位成功，印刷机构才会启动印刷动作。制品在印刷、检测、缓存、转接、烘烤、收板各机构循环流动时，很多难以想象的问题点，是方案初期和预案时无法预判到的，只能在自动线生产试运行期间，发现一个问题点就改善一个问题点。

       七，定制型设备成本高，很多原材料在订制生产时，供应商会有最低起订量和昂贵的打样费用，如果涉及需开模才能做的材料，开模费也是不小的费用，如果客户方案有变更又要跟着变更图纸和结构，之前做回来的加工件只能作报废处理。所以很多客户不理解为什么定制型设备交期长价格高。设计生产过程中很多难以预料的突发状况，其中的心酸和艰难恐怕也只有做非标自动化设备的厂家才能体会。

       亿宝莱丝印机在全自动印刷探索与研发的道路上，虽然历经曲折和坎坷，在每年支出高昂的研发费用和客户需求升级推动下，虽然跌跌撞撞，所幸团队人员大家都坚持了下来，以每年超10个以上的专利技术不断的开发新技术和完善客户服务。